Предельные значения допустимых отклонений

1. Проверка плоскостности рабочей поверхности стола . На рабочую поверхность стола кладут линейку поверочной гранью на две плоскопараллельные плитки равной высоты. Щупом или плоскопараллельными плитками в разных точках проверяют просвет между нижней гранью линейки и поверхностью стола. Допускаемое отклонение — 0,03 мм на длине 1000 мм в любом направлении.
2. Проверка радиального биения оси конического отверстия шпинделя. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности концевой контрольной оправки, вставленной коническим хвостовиком в отверстие шпинделя. Шпиндель приводят во вращение. Измерение биения производится у торца шпинделя и на расстоянии L от него. Допускаемые отклонения не должны превышать 0,01 мм у торца шпинделя; 0,015 мм на расстоянии L=150 мм для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник до 50 мм; 0,02 мм на расстоянии L = 300 мм для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник свыше 50 мм.
3. Проверка радиального биения наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя . Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы
его измерительный штифт касался наружной поверхности переднего конца шпинделя, центрирующей насадные фрезы. Шпиндель приводят во вращение. Допускаемые отклонения не должны превышать 0,01 мм для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник до 50 мм; 0,015 мм — для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник свыше 50 мм.
4. Проверка параллельности рабочей поверхности стола в направлении продольного перемещения. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. 5. Проверка параллельности стола при поперечном перемещении. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. Стол перемещают по поперечным направляющим на всю длину хода. Кон-
соль стопорят на станине. Допускаемые отклонения на всей длине хода стола: до 300 мм — 0,02 мм, до 500 мм — 0,03 мм. При этой проверке допускается наклон стола в сторону станины.
6. Проверка параллельности оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола . В коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку. Измерение производят индикатором. Основание стойки индикатора перемещают по рабочей поверхности стола параллельно оси оправки таким образом, чтобы измерительный штифт индикатора касался снизу или сверху цилиндрической поверхности оправки сначала у торца, а потом на расстоянии 300 мм от него. Каждое измерение производят по двум диаметрально противоположным сторонам оправки, т. е. после первого измерения шпиндель поворачивают на 180°. Результат определяют как среднее арифметическое результатов обоих измерений. Измерение производят в верхнем и нижнем положениях стола. Допускаемые отклонения 0,03 мм на длине 300 мм для станков с шириной стола свыше 160 мм. При этой проверке свободный конец оправки может иметь наклон только вниз.
7. Проверка параллельности направляющих хобота оси вращения шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Индикатор закрепляют на специальной ползушке на хоботе так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической части контрольной оправки, вставленной в гнездо шпинделя. Ползушку с индикатором передвигают по направляющим хобота. Измерение производят в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В каждой из плоскостей измерение производится по двум диаметрально противоположным сторонам оправки. Результат определяют как среднее арифметическое результатов обоих измерений. Допускаемое отклонение 0,025 мм на длине 300 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях для станков с шириной стола свыше 160 мм.
8. Проверка перпендикулярности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола. На шпинделе крепят специальную контрольную оправку с индикатором, измерительный штифт которого касается рабочей поверхности стола. При измерении шпиндель вместе с индикатором поворачивают на 360°. При проверке консоль должна быть застопорена на станине, а салазки — на консоли. Каждое измерение производят в двух положениях индикатора. смещенных относительно шпинделя на 180° в продольной и поперечной плоскостях. Результат измерения определяется как среднее арифметическое результатов замеров при диамет-
рально противоположных положениях индикатора относительно шпинделя. Измерение производят в верхнем и нижнем положениях как стола, так и шпинделя (у станков с вертикальным перемещением шпиндельной бабки). Поворотную шпиндельную бабку при измерениях устанавливают в нулевое положение. Допускаемые отклонения для станков с шириной стола свыше 160 мм нэ диаметре 300 мм — 0,02 мм в продольной плоскости и 0,03 мм в поперечной. При этом в поперечной плоскости допускается наклон шпинделя только в сторону станины.
9. Проверка перпендикулярности рабочей поверхности стола к направлению вертикального перемещения консоли в продольной и поперечной плоскостях. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался вертикальной рабочей грани угольника, устанавливаемого вдоль стола и поперек стола. Консоль перемещают по направляющим станины. Допускаемые отклонения для станков с шириной стола свыше 160 мм на длине 300 мм — 0,02 мм вдоль продольной оси стола и 0,03 мм вдоль поперечной оси стола. При измерениях в продольной плоскости отклонения могут быть в обе стороны, а при измерениях в поперечной плоскости верхний конец угольника может наклоняться только в сторону станины.
Помимо перечисленных выше видов испытаний в ряде случаев проводят также испытание станков на мощность, жесткость, виброустойчивость, производительность, шум и др.